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1. 職責與流程 - 質量策略與計劃： -熟悉IATF 16949等標準，明確質量目標（如零缺陷、客戶投訴率）。 - 制定涵蓋設計（DFMEA）、生產（PFMEA）、供應鏈的全流程質量計劃。 - 風險管理： - 使用FMEA評估風險優先級（嚴重度×發生頻率×檢測難度）。 - 建立應急措施庫，如備用供應商或快速響應團隊。 2. 跨部門協作與問題解決 - 協調機制： - 定期召開跨部門會議，使用協作工具（如JIRA）跟蹤問題。 - 與供應商簽訂質量協議，實施年度審核和動態評分。 - 問題處理： - 推行8D報告流程，運用5Why分析根因，確保閉環整改。 - 建立質量警報系統，實時監控生產異常。 3. 客戶與數據驅動 - 客戶需求管理： - 參與客戶需求評審會議，使用QFD工具轉化需求為內部標準。 - 定期進行客戶滿意度調查，針對性改進。 - 數據分析： - 利用SPC監控過程穩定性，使用Minitab進行統計分析。 - 制作可視化儀表盤（如Power BI），向管理層匯報關鍵指標。 4. 團隊與合規管理 - 團隊建設： - 招聘具備汽車行業經驗的質量工程師，定期組織工具培訓（如六西格瑪）。 - 設定KPI（如問題關閉率），獎勵優秀員工。 - 合規與認證： - 維護IATF 16949體系，參與年度審核。 - 數字化工具： - 引入MES（制造執行系統）和QMS（質量管理系統）提升效率。 6. 熟悉PQP/PPAP項目管理流程。 7. 應對挑戰策略 - 供應鏈管理： - 對關鍵供應商實施“駐廠工程師”制度，確保源頭質量。 - 質量文化塑造： - 發起“質量月”活動，鼓勵全員提案改善。 示例：處理生產突發問題 - 場景：生產線發現某部件合格率驟降。 - 行動： 1. 啟動快速響應：隔離缺陷品，召集研發、生產、供應商開會。 2. 根因分析：5Why追溯發現是供應商材料批次問題。 3. 糾正措施：更換供應商批次，優化進料檢驗標準。 4. 預防措施:更新FMEA，加強供應商審核現場管理。